工業(yè)膠輥的生產(chǎn)工藝
工業(yè)膠輥生產(chǎn)工藝一般遵循膠料制備、膠輥成型、膠輥的硫化、表面處理幾個(gè)工序。近年來(lái)隨著(zhù)注射、擠出和纏繞等技術(shù)不斷發(fā)展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產(chǎn)逐漸走上了機械化和自動(dòng)化的快車(chē)道。從而實(shí)現了從膠料到成型和硫化工藝的連續化生產(chǎn)，使生產(chǎn)效率成倍提高，極大地改善了工作環(huán)境和勞動(dòng)強度。
由于膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質(zhì)、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。故唯有膠輥在整個(gè)生產(chǎn)工藝過(guò)程中，保持絕對清潔和精工細作，實(shí)現操作統一化、技術(shù)標準化，才能保證批量產(chǎn)品的質(zhì)量穩定。目前橡膠與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術(shù)含量的工藝。
膠輥成型
工業(yè)膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，常用的方法有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前大多數國內企業(yè)主要以機械成型為主，國外多數已實(shí)現了機械自動(dòng)化。大中型制造企業(yè)基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續粘貼成型或擠出膠條連續纏繞成型的方式生產(chǎn)。同時(shí)，在成型過(guò)程中以微機自動(dòng)控制其規格尺寸和外觀(guān)形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進(jìn)行成型。仿形擠出、微機自動(dòng)控制成型方法，能消除可能產(chǎn)生的氣泡，同時(shí)也最大限度的減輕了勞動(dòng)強度。對包貼法成型的工藝，為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產(chǎn)生，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。
對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生產(chǎn)工藝形式。為提高生產(chǎn)效率，現已大多采用模制法，而且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注，已成為最主要的生產(chǎn)方式。
膠料制備
對工業(yè)膠輥來(lái)說(shuō)，膠料的混煉是最為關(guān)鍵的環(huán)節。膠輥用膠料種類(lèi)從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越極大范圍。常規的方法是采用開(kāi)放式煉膠機以多種母煉膠的形式進(jìn)行混煉加工。所謂煉膠機就是橡膠工廠(chǎng)用來(lái)制備混煉橡膠或對膠料進(jìn)行熱煉、塑煉、出型的一種輥筒外露的煉膠機械。不過(guò)這些是一種混煉塑料設備。近些年來(lái)，企業(yè)更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進(jìn)行濾膠，以消除膠料內的雜質(zhì)。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒(méi)有氣泡和雜質(zhì)的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進(jìn)行嚴格的外觀(guān)檢查，并保持新鮮表面防止粘連和擠壓變形。膠片、膠條表面橡膠不能存在雜質(zhì)和氣泡，否則在硫化后對表面進(jìn)行研磨時(shí)即有可能出現砂眼。
